制造业的竞争，归根结底是 生产效率、成本控制 和 管理能力 的竞争。传统制造企业在生产中常常遇到的各种问题：交货紧急、产品返工、进度拖延......就是一颗颗试金石，谁能做好各生产环节的质量把控和追溯，谁就能在竞争中取得优势！
今天，帆软君就给大家分享帆软行业专家沉淀的【生产质量全流程追溯】管理方案，一起来看帆软如何帮助制造企业在生产质量管理中化被动为主动，最终实现“质量过硬、降本增效”！
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生产质量追溯的困境
（1）数据分散，整合困难
生产质量涉及采购、制造、售后多个场景，而这些业务数据零散分布在多个业务系统，彼此之间难以关联打通，质量追溯一团乱麻！
（2）业务链长，定位困难
从原材料到设计、生产加工、出库发运，甚至到售后阶段都可能出现质量问题。产品经过几个月的生产交到客户手中，又经过不定时间的使用，当客户反馈问题时，倒推几个月时间去追溯当时人员、设备、工艺，定位难度极大！
（3）缺少分析，提升困难
产品良率低时，无法精准判断是工艺、设备还是其他原因导致。从问题结果无法倒推到问题原因，缺乏提高良率的有效手段，质量提升困难！
（4）线下存档，使用困难
生产过程数据习惯用纸质报告形式存档，档案管理难！追溯查询时又要投入大量人力，效率低成本高！
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方案思路
在这套质量全流程追溯方案中，核心管理办法分为三类：
- 批次管理法：根据原材料、生产过程工单等，将过程中的批次号依次传递并存档；
- 日期管理法：对于连续性生产过程的产品，采用生产、出入库的日期来追溯质量状态；
- 连续序号管理法：根据产品品号追溯产品的质量档案。
以上三个管理方法作为理论基础，为质量追溯提供完善的方法支撑，在此基础上，结合FineReport丰富的功能应用，实现线下、设备数据整合关联，业务上下游数据打通，追溯预警线上化、高效化：
质量追溯5大业务流程
通过上述方案架构，数据对接&综合分析看板一首一尾打通质量追溯5大业务流程，为各层级人员提供有力的数据支撑：
- 支撑中高层管理者进行产品质量监管、质量异常成本监控
- 支撑质量管理人员针对质量问题分析定位，监督改善
- 支撑之间人员改善质量异常责任认领流程，清晰定位追溯对象
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解决方案
1、数据对接
第一步，将生产质量相关的业务系统的数据打通，打造一个系统化的生产质量追溯数据中心，如下图所示：
质量追溯数据中心
2、原材料管理
通过上一期的【采购场景方案】，可以帮助我们分析原料采购情况、把控供应商风险状况，以保证原料供应。在此基础上，对于购入的原材料，我们还需进行完善的出入库管理：
入库明细：记录产品物料规格、数量等基础信息；记录批次入库时间，先入先出：
库存材料出库单：记录原材料批次信息，在后续的异常问题中，作为追溯依据：
3、加工制造管理
通过质量数据追溯中心，将人员信息、设备信息、物料信息以及工艺信息对接整合。保障在产品制造阶段，对于产品和设备异常，可以轻松完成责任人追溯、异常设备追溯、异常物料追溯以及异常工艺追溯。
4、质检管理
产线巡检信息录入：以移动端的产线巡检填报，替代传统的人工巡检方式，提高巡检与质量分析效率，巡检结果线上记档录入，为产品质量优化打下良好基础。
生产合格率看板：将填报录入的异常信息数据，通过进一步整合、处理，以移动端看板为载体，便捷、清晰，随时随地对质量异常进行精准的把控。
5、综合分析
生产质量的分析主要分为三个方向：过程质量管理分析、售后服务质量分析以及原材料质量分析。
（1）过程质量分析
质量综合分析看板：通过公司综合合格率、直通率、质量异常占比等关键指标分析，定位异常高发车间、产线、工序以及具体产品类型，针对性改善相关质量问题，提升产品质量。
产品质量追溯看板：常用于售后退换货的问题原因分析——通过异常产品的唯一编码（产品品号），关联到产品的销售订单、生产工单，进而查询到具体的生产信息和物料信息，来排查定位质量异常工艺以及原材料，针对异常要停止使用、改善更新，针对原材料要查找问题原因。
（2）售后质量分析
售后质量分析看板：主要分为售后费用与客诉情况两部分。
- 售后费用：主要关注售后核心指标：故障率、三包费用，从业务类型、故障类型以及区域三大维度进行分析，找到售后异常原因占比最多的产品、组织以及加工过程，以问题为导向，层层钻取分析，追溯问题本源，集中分析管理。
- 客诉情况：主要分析时间维度、工厂维度的客诉数量趋势，对客户反馈情况整体把握。
客诉明细查询表：针对客诉中的细节问题，则可通过查询表作进一步的分析、跟进，将客诉问题进行闭环管理。
（3）原材料质量分析
采购综合分析看板：对采购流程中各个节点处理情况实时监控，保证高效流转，同时全面分析原料来料、消耗情况，保持产能与成本合理平衡
供应商管理看板：从供应商交货情况、供应商自身风险情况这两方面进行监控，辅助管理层实现对物资采购质量的精准把控，对异常情况及时排查。
