国产机床与国际机床主要技术差距众说纷纭，笔者认为差距不仅仅体现在技术上，更体现在企业本身。比如工匠精神、企业战略、市场定位、内部科研和人才培养等多个方面都是我们与国外企业的差距。而这些差距不是短时间内能够弥补的，更严重的是我国的机床起步本就相比外国晚了几十年。
整体不足之处
在于关键的制造水平，机床精度及稳定性、机床平均无故障时间及机床应用领域基础研究。对高速加工技术，国外己进行了多年的研究，对高速加工的机理、机床结构、机床刚性和精度的影响等都有了系统的研究，并开发生产了各种系列加工中心，广泛应用于航空铝合金零件和模具加工上。而中国仅开发出新品，只有个别产品通过了生产验证。在精度补偿上，精度及热量补偿技术在国际企业机床上己经普遍应用，而国内企业尚在实验阶段。
精度指标差距
国外加工中心机床精度按德国 VDI3441 标准，行程 1000mm 以下，定位精度可控制在 0 . 006 — 0.01mm 以内。虽然国内车床企业，机床精度在国标基础上进一步压缩，追赶国际标准，但整体相对较低。精度保持性方面，一般德国可以达到 8 年，日本 5 年，而国内有较大差距。
制造模式差距
对于量大面广的普及型数控车，国外企业采用柔性制造单元和柔性制造系统来制造，达到规模生产，而国内基本是采用传统方式中小规模生产。
产业链差距
经过几十年的发展历程，目前国内企业机床产品解决了从无到有、企业经济规模实现了从小到大。
但上游数控系统、功能部件完全依赖外购，导致成本居高不下；下游为用户提供成套、成线服务的能力弱，更缺乏提供全套解决方案能力，导致以单机服务于国内普通用户，中高档产品没有替代进口，服务于国家重点行业，更没有批量进入重点核心制造业。
日本机床企业重视自身的配套能力，主要的零件、关键的功能部件全部自行设计制造。德国机床有较强的产业配套能力、完善的产业链优势，企业主要的零部件、铸件自行设计制造，企业核心是产品设计、装配与营销。
机床工具工业协会名誉理事长吴柏林曾经指出，台湾机床产业功能部件产业发展快，品种齐全。专业分工、配套协作促进台湾机床产业高度集聚和高效发展。
